1、合理运用冷却光滑液，发挥冷却、洗涤、光滑的三大效果，保持冷却光滑清洁，从而操控磨削热在允许范围内，以避免工件热变形。改进磨削时的冷却条件，如选用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引进砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有用的冷却效果，避免工件外表烧伤。

　　2、将热处理后的淬火应力降低到最低极限，由于淬火应力、网状碳化安排在磨削力的效果下，安排发生相变极易使工件发生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以进步耐性。

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　　3、消除磨削应力也可将模具在260～315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。

　　4、对于尺度公役在0.01mm以内的精细模具的精细磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。由核算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，(10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

　　5、选用电解磨削加工，改进模具制作精度和外表质量。电解磨削时,砂轮刮除氧化膜：而不是磨削金属，因此磨削力小，磨削热也小，不会发生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象，一般外表粗糙度可优于Ra0.16μm;另外，砂轮的磨损置小，如磨削硬质合金，碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%～600%，用电解磨削时，砂轮的磨损量只要硬质合金磨除量的50%～100%